Производство становится все более конкурентным и сложным, требуя более оперативного выполнения работ, снижения себестоимости продукции и строгого соответствия отраслевым стандартам и нормативным актам. Использование производственных данных в режиме реального времени для принятия бизнес-решений крайне важно, однако, большая часть производителей по-прежнему используют бумагу и электронные таблицы для управления своим производством.
ERP и CRM-системы нацелены на управление финансами и работу с клиентами. Однако, когда дело доходит до производства, информация, которую предоставляют эти системы, слишком поверхностна и ненадежна для оптимизации операций. Актуальным инструментом для решения этих задач служат системы класса MES.
Термин MES происходит от сокращения Manufacturing Execution System
Дословно можно перевести как Производственная Исполнительная Система (более распространенный вариант перевода - Система Управления Производством). Эта концепция была предложена американским управленческим сообществом в 1990-х годах. В нашей стране подобные программы обозначались аббревиатурой АСУПП – автоматизированная система управления производственным процессом.
Основная цель системы MES - отслеживать и документировать превращение сырья в готовую продукцию в режиме реального времени. Программа собирает данные из различных источников, включая машины, датчики, а также используя данные, вводимые операторами. На основе этого программа формирует точную и актуальную информацию о состоянии производства.
Системы MES обеспечивают прозрачность производственных процессов и контроль над ними, позволяя выявлять узкие места, минимизировать простои и оперативно принимать корректирующие решения. Выполняя детальное планирование производства, они дают возможность эффективно распределять ресурсы и загрузку мощностей, рационально использовать рабочую силу. Они также играют решающую роль в обеспечении качества, применяя процедуры контроля и фиксируя качественные показатели в режиме онлайн. Благодаря своей способности управлять уровнем запасов и отслеживать перемещение материалов системы MES оптимизируют объем складских запасов и незавершенного производства. Программы ведут мониторинг работы оборудования -
Мировой опыт показывает, что MES-системы позволяют повысить эффективность управления производством (на уровне цеха), сделать его более прозрачным, и в конечном счете более рентабельным. Происходит это за счет повышения производительности, экономии ресурсов, оптимизации загруженности персонала.
Международная ассоциация производителей и пользователей систем управления производством (MESA International) определила в 1994 году модель MESA-11, в рамках которой были систематизированы задачи и функции MES-систем. В последствии эта модель дополнялась новыми функциями и стандартами управления производством. В зависимости от масштаба и особенностей производства содержание программы может варьироваться. К базовым функциям системы принято относить следующий перечень:
MES собирает данные в режиме реального времени из различных источников на заводе и использует эту информацию для мониторинга и управления производственными операциями. Данные в программу поступают как в автоматическом режиме путем считывания с технологической линии (контроллеры, датчики) или с внешних систем (ERP, CRM, PLM и т.п.), так и вручную, когда пользователи сами вводят производственную информацию. Поступившие данные обрабатываются и отображаются в специальных отчетах, создавая всестороннее представление о производственной среде.
Алгоритм работы системы можно рассмотреть на примере управления заказами. На основе производственных заказов MES формирует производственное расписание, рационально планируя график производства и требуемые ресурсы. Базируясь на расписании, программа создает сменные задания, поддерживая операторов инструкциями и другой необходимой документацией. Далее система отслеживает исполнения заказа и обновляет статус выполняемой работы. Фиксируются параметры производства, качественные характеристики, оформляется соответствующая документация (паспорт качества). По мере исполнения заказа система автоматически уведомляет заинтересованных лиц о готовности.
По итогам производства в программе остаются соответствующие отчеты, которые архивируются и используются для анализа и оптимизации производства.
Термин ERP (Enterprise Resource Planning) можно дословно перевести как управление ресурсами предприятия. Сам термин был придуман в 1990 г. группой «Gartner», но его корни датируются 1960-х гг. Тогда концепция применялась к управлению запасами и контролю в производственном секторе. К 1990 г. эти системы вышли за рамки управления запасами и другими операционными процессами и были дополнены функциями бухгалтерского учета и управления персоналом, что заложило основу для современной ERP. На сегодняшний день термин ERP можно расшифровать как информационная система, предназначенная для идентификации и планирования всех ресурсов предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета в процессе выполнения клиентских заказов.
Некоторые источники противопоставляют ERP и MES, ссылаясь на то, что в своей функциональности описываемые системы во многом схожи. Однако, при детальном рассмотрении становятся очевидными различия указанных концепций.
MES уровень – это управление (исполнение) производственным процессом в режиме реального времени. ERP – это планирование и количественный учет ресурсов. В основу ERP-систем заложен бухгалтерский учет и принципиальной задачей данных программ становится ответ на вопрос: когда и сколько продукции должно быть произведено? MES-решения, детально планируя производство и обеспечивая техподдержку, фокусируются на вопросе как произвести продукцию?
Общепринятым подходом в данном вопросе является совместная работа двух программ. Это позволяет выстроить жесткую вертикаль управления деятельностью предприятия, начиная от автоматического сбора информации с линии и закачивая получением сводных аналитических отчетов. Более того MES-системы становятся связующим звеном между ориентированными на финансово-хозяйственные операции ERP и оперативной производственной деятельностью предприятия на уровне цеха, участка или производственной линии.
Вместе ERP и MES создают интегрированную экосистему, предлагая целостный взгляд на финансы, закупки, управление цепочками поставок, производственную логистику и многое другое. Объединение этой информации повышает оперативность и предоставляет надежные данные, которые улучшают прогнозирование по всему циклу - от продаж до использования активов и управления производством.
Подытожить разговор о двух системах можно словами одного из экспертов. Он сравнивает множество различных программ, используемых на предприятии, с автомобилем, который состоит из большого числа различных компонентов, изготовленных разными производителями, а затем собранных вместе, чтобы обеспечить необходимый результат. В этом подходе ERP-система это двигатель автомобиля, а MES – передача. Обе системы работают на движение автомобиля, но каждая выполняет свою функцию и не может заменить другую.
Благодаря передовым технологиям производственные системы управления постоянно эволюционируют, становясь более эффективными, взаимосвязанными и автоматизированными. Будущее систем управления производством тесно связано с будущим самого производства. По мере того, как Индустрия 4.0 и Интернет вещей становятся обычным явлением, системы MES позволяют производителям создавать свои предприятия будущего.
Датчики Интернета вещей в цехе способны собрать большой объем информации, позволяющей видеть и анализировать весь спектр производственных данных и оперативно реагировать на изменения. Искусственный интеллект (ИИ) может повысить эффективность производства, осуществлять прогнозирование выпуска, технического обслуживания, а также сокращать количество отходов. Используя возможности машинного обучения, производственные линии могут становиться все более интеллектуальными и эффективными. С помощью виртуальной реальности производители могут моделировать процессы и выявлять потенциальные улучшения. Также они могут интегрировать решения дополненной реальности, чтобы сократить время простоя производства и оптимизировать работу цехов.
Перспективным направлением развития программ является полноценная двухсторонняя интеграция, когда по фактическим данным, полученным с линии, осуществляется автоматическая корректировка параметров процесса со стороны MES (без участия персонала).
Внедрение и эксплуатация системы MES может быть сопряжено с определенными рисками и проблемами. Вот несколько наиболее распространенных из них:
Для обеспечения положительного результата внедрения необходимо определить цели и задачи автоматизации управления. Произвести подготовительные мероприятия по оптимизации организационной и технической инфраструктуры. Создать команду внедрения из числа различных специалистов (в т.ч. производственников) и обеспечить необходимый финансовый и административный ресурс. После этого, следует выбрать соответствующую систему, определить ее функционал и сроки внедрения. Разработав систему, необходимо обеспечить вовлечение требуемого числа сотрудников, осуществляя их обучение и поддержку.
При этих условиях удается обеспечить внедрение MES-системы в оптимальные сроки, а сама программа становится действенным инструментом для успешного выполнения производственных операций и повышения эффективности производства.
Заполните форму и мы свяжемся с Вами
Ваше сообщение отправлено. Мы свяжемся
с Вами в ближайшее время.